華晨寶馬汽車有限公司成立于2003年5月，是寶馬集團和華晨汽車集團控股有限公司共同設立的合資企業(yè)，業(yè)務涵蓋BMW品牌汽車在中國的生產(chǎn)、研發(fā)、銷售 、售后服務以及采購。華晨寶馬在中國工業(yè)的中心地帶——遼寧省沈陽市配有先進的生產(chǎn)基地，并連續(xù)13年成為沈陽優(yōu)秀納稅企業(yè)。在北京設有分公司，銷售和服務網(wǎng)絡遍及全國。

華晨寶馬汽車有限公司生產(chǎn)BMW 3系（含標準軸距和長軸距）、BMW 5系Li、BMW 2系旅行車、新BMW 1系三廂運動轎車、全新BMW X3和BMW X1六個系列。

安克諾斯的方案如何部署

安克諾斯在備份速度和備份系統(tǒng)的完整性方面具備較大優(yōu)勢，客戶在公司內對工控機大量部署了安克諾斯備份系統(tǒng)，用于多種配置和多種參數(shù)快速恢復，包括噴涂生產(chǎn)等多條自動化生產(chǎn)線上大量使用了安克諾斯軟件。

見證寶馬在中國的成功 詮釋創(chuàng)新生產(chǎn)技術的工業(yè)4.0應用

華晨寶馬大東工廠是中國第一家BMW工廠，見證了華晨寶馬在中國成功發(fā)展的完整歷程。寶馬進入中國以來最成功、銷量最大的單一車型——BMW 5系Li即產(chǎn)自這里。大東工廠一直伴隨市場發(fā)展而不斷擴建，2014年開始在東北部擴建出一座具備完整四大工藝的新工廠，并于2017年5月19日正式開業(yè)，生產(chǎn)全新一代BMW 5系Li。

作為寶馬集團在全球生產(chǎn)體系的最新成員，新大東工廠融合了寶馬集團先進的生產(chǎn)技術，應用高標準的物流、生產(chǎn)和質量管理體系。新工廠前瞻應用“工業(yè)4.0”的設計理念和智能科技，廣泛使用大數(shù)據(jù)、數(shù)字模擬和物聯(lián)網(wǎng)等具有“工業(yè)4.0”特色的先進科技，是創(chuàng)新和可持續(xù)生產(chǎn)在中國汽車制造業(yè)應用的實踐者。

沖壓車間
精準生產(chǎn)的必要前提

新工廠采用6序伺服沖壓機，沖壓力達10,300噸，可沖壓高強度鋼和鋁合金等金屬材料。沖壓機采用PGA第三代控制系統(tǒng)，生產(chǎn)效率高，每分鐘可完成18次沖壓；成型精度高，鋁合金部件的沖壓精度高達0.02毫米。

鋁合金的沖壓處理比鋼材要復雜3倍以上，計算機精確計算出鋁材沖壓回彈參數(shù)，為精準作業(yè)提供了前提；大數(shù)據(jù)系統(tǒng)不斷積累并具有自我學習能力，能實時監(jiān)測和分析生產(chǎn)數(shù)據(jù)，提升生產(chǎn)效率，確保產(chǎn)品質量。

車身車間
超越“焊裝”概念

新工廠的車身車間采用全集成自動化技術，裝備856臺機器人，自動化率高達95%。為了制造新車，共使用18種連接技術。例如，激光焊接總長度達28.4米，其中，鋁板激光焊接使得焊點更加精準緊湊，焊縫更小，焊接的白車身更加牢固，同時有助于降低風噪，讓車輛更加安靜怡人。高速熱熔自攻絲螺絲技術在中國的使用，通過高達7000轉/分鐘的轉速推入螺絲，將鋁、鋼這些不同性質的材料牢固地連接在一起。拉弧式電弧球形焊技術，便于生產(chǎn)時的車身焊接，增強了連接點的堅固性，有利于降低成本和時間。

數(shù)字化模擬調試讓機器人生產(chǎn)效率和生產(chǎn)質量得到進一步優(yōu)化。車身上每個點均擁有三坐標數(shù)值，激光掃描儀可實施深度質量檢驗，每秒可掃描車身上兩萬個點。

涂裝車間
更加精確，更加環(huán)保

新工廠的涂裝車間采用集成噴涂工藝，車間投影面積小，有利于建筑節(jié)能，而高度自動化的噴涂工藝既能保證生產(chǎn)效率和質量，又實現(xiàn)高度節(jié)能。創(chuàng)新的底涂技術，省卻掉原來的中漆和烘干工序，提高了效率。三段降溫烘干爐技術，能實現(xiàn)精確的溫度控制，有效克服鋼材和鋁材的不同熱脹冷縮效應，確保車身尺寸的精確。RoDip旋轉浸涂設備令車身可進行旋轉運動，大幅降低設備占用的空間，減少能源和化學制劑的消耗，降低污染物排放，并且作用于車身360°無死角。特別增加的PVC焊縫涂膠工藝，進一步增強車身密封度，提高車輛隔音、防腐性能，提升附著力與車身柔韌性。15種主要顏色+2種小系統(tǒng)顏色的組合，能夠滿足用戶的特殊需求，并大大降低成本和調配時間。

大數(shù)據(jù)系統(tǒng)貫穿于生產(chǎn)過程, 量身定制的在線過程控制系統(tǒng)（OPC），將問題杜絕在發(fā)生之前。

總裝車間
高效靈活，可滿足多車型共線生產(chǎn)

總裝生產(chǎn)線設計先進，高效而靈活，可勝任個性化制造以及多車型共線生產(chǎn)的需求。在這需要人工最多的工序，大數(shù)據(jù)同樣得到應用。以車身和底盤結合的合車工位為例，每天數(shù)萬次螺栓打緊的數(shù)據(jù)都被記錄和監(jiān)測，在問題發(fā)生之前即得到發(fā)現(xiàn)。大數(shù)據(jù)系統(tǒng)配合即時顯示生產(chǎn)數(shù)據(jù)的“安燈”系統(tǒng)讓一線操作員工可以及時掌握生產(chǎn)運行是否在理想數(shù)據(jù)范圍之內。

總裝線采用高度人機工程學設計，如設有翻轉工位，為員工創(chuàng)造舒適、安全的工作條件；為特殊工位提供的機械外骨骼（無座座椅），能夠向需要重體力操作的員工提供物理支撐，幫助員工降低勞動強度，提高生產(chǎn)率。創(chuàng)新的天窗機械手降低了系統(tǒng)復雜性，人機交互更便捷。

智能穿戴設備如智能光學眼鏡能夠幫助員工直接獲取操作流程描述與指示，無需中斷工作流程。無線安燈系統(tǒng)可以幫助員工實現(xiàn)無線語音交流，質量信息唾手可得。使用可移動設備（例如iPad、智能手機），工人可在生產(chǎn)線旁的各處工位隨時獲得線上數(shù)據(jù)并可即時通訊。

3D打?。ㄔ霾闹圃欤┯糜谀粗副Ｗo套、天窗調整卡具等特殊工具。3D打印可縮短小批量、定制化工裝卡具的開發(fā)周期及訂貨周期；滿足特殊工具需要負載曲面的需求，實現(xiàn)復雜設計；以及多種材料進行選擇、實現(xiàn)不同機制性能。

除了實時在線的大數(shù)據(jù)監(jiān)測，總裝生產(chǎn)線還進行嚴苛的質量檢查。例如對氣味的評估就包括整車內部氣味測試、對零部件和材料（如空腔注蠟）的氣味評估以及對PM2.5的過濾效率等。

節(jié)能與環(huán)保技術的全面應用
可持續(xù)生產(chǎn)

高度可持續(xù)的先進生產(chǎn)技術、綠色環(huán)保的工廠設計以及各種環(huán)保措施，賦予新廠可持續(xù)發(fā)展標準。以涂裝為例，涂裝是汽車生產(chǎn)流程中能耗最高的工序，與十年前的技術相比新工廠節(jié)能和節(jié)水均達60%，化學制劑的排放降低80%；沖壓生產(chǎn)線與傳統(tǒng)液壓沖壓線相比，節(jié)能44%，同時降噪12分貝。

相較大東工廠原設施，保證工廠整體能耗降低超過30%，每年共可節(jié)約6000萬千瓦時電量。

新工廠的廠房最大化利用自然采光、并使用墻體保溫和智能照明等設計提升環(huán)保性，僅自然采光一項每年就可節(jié)電22萬度。大量使用高效變頻電機，循環(huán)水系統(tǒng)采用干式分離系統(tǒng)，均有效降低能源消耗。總裝車間淋雨測試環(huán)節(jié)水循環(huán)利用率可達90%。

高素質人才和培養(yǎng)機制
發(fā)揮員工創(chuàng)新潛力

“工業(yè)4.0”不是為了讓機器取代人而是幫助人更好地工作，減少重復、重體力的工作，提高了操作的便利性，讓員工得到更多技能，發(fā)揮更大的創(chuàng)造力。

新大東工廠擁有一支技術和經(jīng)驗過硬，且訓練有素的員工隊伍。這有賴于人才培養(yǎng)體系，確保國產(chǎn)全新一代BMW 5系Li符合寶馬集團全球統(tǒng)一的嚴苛質量標準。高素質員工團隊和先進的設備與工藝流程一樣是新大東工廠的驕傲。